本篇文章给大家谈谈《造船方法分段建造》对应的知识点，希望对各位有所帮助。
本文目录一览：
- 1、船舶制造流程怎样的？
- 2、小型船舶管理办法在哪里看到的？
- 3、船舶的制造过程?
- 4、造船的顺序
- 5、关于日本近代工业发展史的文章
- 6、船舶制造的分类
船舶制造流程怎样的？
船舶制造工序：
钢材预处理、船体零件加工、部件装配焊接、分段装配焊接、船台装配焊接、
对船体进行密闭性试验、船舶下水、码头安装（设备和系统的安装）、系泊试验和航行试验、
交付订货方使用。
部件装配焊接：又称小合拢。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。
分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。
船台（坞）装配焊接：即船体总装，又称大合拢。将船体零部件、分段、总段在船台（或船坞）上最后装焊成船体。
扩展资料：
由于船舶的航区、任务和要求不同，船舶产品具有品种多、生产批量小的特点。为了有节奏地生产，缩短制造周期,造船厂从接受订货至完工交船为止,都必须有周密的生产管理和技术管理。造船用的材料品种多、数量大，其中以钢材的使用量为最大。
例如，制造一艘装载量为 1万吨的货船需要钢材3000～4000吨。船体结构用的材料主要是碳素钢和低合金高强度钢（见钢）。采用高强度钢可减轻船体自重，降低推进功率，达到多装客货、增加装备或提高航速的目的。
小型舰艇还采用铝合金、玻璃钢或钛合金作为船体材料。船舶需要在严酷的环境下营运，对于船用材料，除保证冶炼方法、化学成分和机械性能外，在可焊性能和耐蚀性能等方面都有较高的要求。
造船厂均位于沿海或江河之滨，应有一定的岸线长度和水深。厂区内设有船台、造船坞、滑道、舾装码头和大型起重机等专用造船设备。造船厂内设有各种生产车间。
1、船体加工车间：担负船体放样、号料以及船体零件的加工。
2、船体装备焊接车间：完成船体零件、部件、分段、总段的装焊和船体总装工作。
3、安装车间：负责船上机械设备及其附件的安装和调试。
4、管子加工车间：进行管子及其附件的加工和安装。
5、电工车间：负责电器和无线电设备的安装和调试。
6、木工车间：负责木质家具、舱室的制作和安装，以及绝缘工作。
7、油漆帆缆车间：负责除锈、涂漆和帆缆索具的制作和安装。
8、起重运输车间：负责船舶的上墩、下水、进出坞以及船台、滑道、码头区的起重运输作业。
此外还有各种辅助车间，主要有机修车间、工具车间、动力车间和中央试验室等。
参考资料来源：百度百科-船舶制造
小型船舶管理办法在哪里看到的？
第一章 总则第一条 为规范海关对来往香港、澳门小型船舶（以下简称小型船舶）及所载货物、物品的监管，根据《中华人民共和国海关法》及其他有关法律、行政法规，制定本办法。第二条 本办法下列用语的含义：
（一）来往香港、澳门小型船舶，是指经交通部或者其授权部门批准，专门来往于内地和香港、澳门之间，在境内注册从事货物运输的机动或者非机动船舶。
（二）小型船舶海关中途监管站（以下简称中途监管站），是指海关设在珠江口大铲岛、珠海湾仔、珠江口外桂山岛、香港以东大三门岛负责监管小型船舶及所载货物、物品，并办理进出境小型船舶海关舱单确认和关封制作手续的海关监管机构。
（三）通航指令，是指中途监管站对小型船舶发出的直航通过中途监管站、停航办理手续等电子指令。
（四）海关指定区域，是指以中途监管站为中心，一定范围内的航行区域。具体区域范围由有关直属海关对外公布。第三条 小型船舶应当在设有海关的口岸或者经海关批准的可临时派出海关人员实施监管的监管点进出、停泊、装卸货物、物品或者上下人员，并办理相关手续。第四条 下列小型船舶进出境时，应当向指定的小型船舶中途监管站办理舱单确认和关封制作手续：
（一）来往于香港与珠江水域的小型船舶向大铲岛中途监管站办理；
（二）来往于香港、澳门与磨刀门水道的小型船舶向湾仔中途监管站办理；
（三）来往于香港、澳门与珠江口、磨刀门水道以西广东、广西、海南沿海各港口的小型船舶向桂山岛中途监管站办理；
（四）来往于香港、澳门与珠江口以东广东、福建及以北沿海各港口的小型船舶向大三门岛中途监管站办理。
来往于香港与深圳赤湾、蛇口、妈湾、盐田港的小型船舶，直接在口岸海关办理进出境申报手续。第五条 小型船舶经海关备案后，可以从事进出境货物运输。
小型船舶应当由所属的船舶运输企业（以下简称运输企业）向运输企业工商注册所在地的直属海关或者其授权的隶属海关办理备案手续；海关对小型船舶实行联网备案管理，数据资料共享。第六条 小型船舶应当安装海关认可的船载收发信装置，特殊情况不安装的须经海关同意。
小型船舶不得设置暗格、夹层等可以藏匿货物、物品的处所，船体结构经国家船检部门审定后不得擅自改动。第二章 备案管理第七条 小型船舶申请备案时，运输企业应当向海关提交下列文件：
（一）《来往港澳小型船舶登记备案表》（见附件1）；
（二）交通主管部门的批准文件复印件；
（三）中国船级社或者海事主管部门出具的船舶检验证书复印件；
（四）船舶营业运输证复印件；
（五）船舶国籍证书复印件；
（六）船舶船体结构图；
（七）船舶正面和可以显示船舶名称侧面彩色照片各一式三张。
提交上述（二）、（三）、（四）、（五）项文件，还须同时提供原件供海关核对。第三章 海关监管第四章 法律责任第五章 附则
船舶的制造过程?
我个人认为比较全面的回答。希望我的回答能对您有所帮助。
从设计完成开始计算船舶的建造一般分为如下几个过程：
1、生产设计、相关材料和设备的采购
这个过程一般都是船厂来完成的，不过现在部分设计单位也具有生产设计的能力。生产设计的好坏直接关系到船舶生产的进度及质量。另外，船厂的采购部门必须向其他设备商订购主机及其他配件。
2、板和型材的加工
2.1 放样
这和机械设计中的放样差不多，不过船舶的曲面是二维的，其放样的难度甚至高于飞机。传统的船厂有专门用于放样的样楼，而现代化的船厂基本上都采用计算机放样了，不过部分过于复杂且不可展开的曲面还是必须人工放样。
2.2 板和型材的预处理
板和型材到了船厂以后，首先要进行校平，表面除锈然后上底漆。因为钢是很容易生锈的，不做预处理的话等船造出来了板至少要烂掉1/10。
2.3 下料及成型加工
下料简单地说就是按照放好的样子切板和型材。现在大部分船厂在这方面都实现了自动化。不过，成型加工一般比较麻烦，薄板和型材通常采取冷弯加工的方法而厚板及部分曲率很大的结构（球首就是一个典型）必须采取热加工的方法成型。一般即使是很有经验的老师傅烧一个球首也要一个多月（如果板厚增加的话这个时间会大大延长）。
3、分段组装
这个过程的工作量很大，主要是在车间内把形材和板焊接成分段，再用平板车将这些分段运输到现场。
4、船体合龙
就是在船台上和船坞内把分段组合成船。这个过程难度是比较大的，劳动迁都也很高。该过程涉及到大量的起重和焊接作业，因为对设备要求较高，该过程是船舶生产中的瓶颈。
5、下水
这个过程是船舶建造中最危险的过程，一旦发生事故整个船就报废了。具体过程没什么好说的。
6、码头舾装
把管子，阀门和其他大型设备及装潢材料装上船。这个过程涉及到的专业最多，是船舶建造中最混乱也最容易发生事故的过程。
7、试验交船
包括系泊试验和航行试验，主要是测试实际建造完成后船舶各方面的性能数据。
上面的过程比较传统，目前预舾装技术已经被广泛采用6过程已经被大大地简化了。
造船的顺序
从定义上讲，船舶是指能航行或停泊于水域进行运输或作业工具。船舶在国防、国民经济和海洋开发等方面都占有十分重要的地位。船舶主要技术特征有船舶排水量、船舶主尺度、船体系数、舱容和登记吨位、船体型线图、船舶总布置图、船体结构图、主要技术装备的规格等；表明船舶主要性能的指标有浮性、稳性、抗沉性、快速性、耐波性、操纵性和经济性等。船舶是由许多部分构成的，按各部分的作用和用途，可综合归纳为船体、船舶动力装置、船舶舾装等三大部分。可以看出船舶舾装在船舶中占相当大的比重。
造船技术是一门古老的技术，一直发展到现在，长盛不衰,充分体现人类征服自然改造自然的聪明才智,也最能反映一个国家整体的工业实力．我国在古代就是这方面的先驱，特别是我们率先发明了罗盘针，使我们乃至世界造船和航海技术突飞猛进，并在明朝由郑和率领远洋船队多次周游列国．可惜的是，后来我们反而开始固步自封，把造船和航海技术推向极致的还是西洋人，直到现在也是这样．然而由于造船业也是属于劳动密集型产业，当代造船中心就逐渐转移到了东亚地区，包括日本，韩国，中国和我们的台湾地区．其中造船技术上还是日本第一，当然美国和西欧各国也还是有自己的绝活的．
现代造船技术，从造船的具体过程来说，通常采用船台建造或者船坞建造，整个工程分为不同的几个阶段：
准备阶段（包括放样,切割，加工），分段建造，总段船台／坞建造阶段，下水，舾装，海试，交船．涉及到船舶建造工艺，船舶舾装与机电设备安装两个重要学科。这里需要强调的是船舶舾装主要包括船装，机装，电装等系统及相关的管路，动力与控制装置的安装，例如包括舱室内装结构(内壁、天花板、地板等)、家具和生活设施(炊事、卫生等)、涂装和油漆、门窗、梯和栏杆、桅杆、舱口盖等．舾装作业面广，工程量大，舾装工程量通常占船舶建造总工程量的50%到60%，对复杂船型甚至更高．
为了减少船台／坞的占用周期，提高劳动效率，现在通常采用预舾装的办法．所谓预舾装就是将传统的码头, 船内的舾装作业提前到分段，总段上船台(船坞)前进行的一种舾装方法．预舾装是在船体分段上船台(船坞)前将舾装件采用单元化预先组装．采用分段预装和总段预装的方法使得可以在地面上进行平行的分散作业，从而使高空作业平地做，外场作业内场做，仰装作业俯位做，减少了码头，船内多工种的混合作业．预舾装改善了作业条件，减少了劳动强度，提高了工作效率，大大减少了建造周期．
目前比较流行的,也是当前大家老是强调的模块化造船方法，其实具有125年历史的著名德国Blohm+Voss公司早在上个世纪七十年代初就开始开发模块化这一先进的舰船建造方法．多少年来，模块化造船方法得到了深入的研究和广泛的应用．从舰船总体到主机推进系统，全船控制系统，自动化系统，武器装备，机电装置，舾装设备纷纷采用了模块化技术，尤以居住舱室，机电装置，自动化系统及武器装备方面的模块化发展最快，效果更佳。而且这种思想也被移植到其他制造业。更为形象地讲，就好象现在的电脑配件，有了接口，按照说明书采用正确方法直接插入适当位置就可以了，大大简化了作业和装配难度。
国外造船先进国家，舾装单元已采用标准化，模块化。通过机电设备模块化，标准化和过程简单化，减少船舶设计，生产，采购等整个寿命期运行以及保障方面所需的时间和复杂性降低船舶建造和服役期内的总成本。这里所说的标准化，是指舾装设备，甚至分段都具有成批生产的同样规格的设计，通过大批量生产可以进一步降低成本，提高装配作业的效率，当然具体实施起来还有一定的难度，也是造船技术的发展方向之一。
美国，英国，前苏联，德国，日本，法国，挪威，丹麦，荷兰等众多工业化国家在标准化，模块化造船应用方面都取得了引人注目的成就，并且呈不断发展的趋势，模块化技术的研究和应用正在导致舰船设计思想，建造流程，维修管理方法上的重大变革，可以说有革命意义。美国海军已提出，未来的舰船将使用由标准组件组成的模块来设计和建造．在民船领域，模块化建造将能充分发挥标准化和通用化的优势，可使技术复杂，批量小的船舶建造取得更大的效益．模块化建造方式有可能成为未来造船业的方向．
相比之下，我们在标准化，模块化造船技术这方面的努力还十分缓慢，比较日本和其他先进国家造船业船台船坞建造周期还是过长，虽然在新船的建造上已经初步有了体现，还需要奋起直追．
最后还要说明一点，船舶设计中模块化设计的思想和模块化造船技术是两回事，属于不同的概念，不能混为一谈。
关于日本近代工业发展史的文章
日本近代造船工业简史
日本近代造船工业始于19世纪50年代，在第一次世界大战中得到迅速发展。1915年商船产量为4.9万总吨，而在1919年时增至61万总吨，仅次于英国和美国居世界第三位。1914~1922年间，共建造舰艇64艘、共7万吨。战争结束后，造船工业急剧衰落，1934年后又重新膨胀，1944年时有大中型船厂60家，船台140余座，职工近40万人，当年舰艇产量达374艘、共40.8万吨。
1. 战后恢复联阶段（1945~1959年）
第二次世界大战后，日本作为战败国，受到政治和经济的限制，舰船生产一度停止。
战争刚结束的头两年，日本造船工业作为军火工业，由美国当局接管，解散了4家海军船厂，其它船厂也纷纷倒闭和缩小规模。1946~1949年间，产量仅有10万总吨。1947年以后，美国对日政策开始缓和，放宽了对造船的限制，并通过向日本船厂订船及向日本投资的方式，帮助恢复和发展造船工业。这样，在美国的扶植下，日本利用战后国内外需要大量船舶的有利时机，凭借其工资低，有较好造船工业基础等有利条件，又迅速发展起来。
但是，当时日本在造船能力、技术水平以及船用配套工业方面均不及西欧，建造出口船的竞争力量薄弱。进入50年代后，日本不断提高其造船技术水平，增进设备的自动化和合理化程度，使其建造出口船的竞争力不断增强。
1952年海上警备队（即海上自卫队的前身）成立后，舰船工业开始得到恢复。为此，日本造船界作出积极的响应：招收具有丰富造船经验的原海军技术人员重操旧业，成立船舶设计协会，大量搜集有关资料，开展舰船理论和设计方面的研究工作，并将研究结果提供给防卫厅。
1953年，日本船厂为海上警备队建造了16艘舰船（包括警备舰5艘、大型舰7艘），共计9330吨，建造费为116亿日元。
1956年4月，日本第一艘国产护卫舰"春风"号在三菱重工业公司的长崎造船厂建成。当年商船的下水量达175万总吨，首次超过英国，居世界第一位。
1958年，海上自卫队开始实施第一次防卫发展计划。1958~1960年间，根据该计划要求，建造了26艘、计23620吨舰船，总建造费约276亿日元。
2.迅速发展阶段（1960~1974年）
60年代是日本造船工业迅猛发展的阶段。针对当时大型油船、兼用船、集装箱船等市场需求，日本加速了设备投资，不断扩大造船能力。1962~1965年的设备投资额为777亿日元，1965~1971年累计达到了2030亿日元，10年间造船能力扩大了3~4倍。1962年商船下水量为218.3万总吨（约占世界商船总下水量的26.1%），1971年增加到1199.2万总吨（约占世界总下水量的50%），10年间船舶产量增加了4.5倍。这个时期正是海上自卫队执行第二、三次防卫发展计划时期。1962~1966年间共建造31艘、计42052吨舰船，总建造费423亿日元。1967年日本提出促进武器装备现代化和国产化，并提高后方支援能力。1967~1971年间建造了45艘、约5万多吨舰船。
70年代初，日本建造了4700吨级直升机驱逐舰和1800吨级的水滴形潜艇，特别是可载3架反潜直升机的驱逐舰，在当时受到各国注目。
3.结构转换阶段（1975~1989年）
70年代中期开始，由于世界性石油危机的影响，日本商船产量急剧下降（1973年为1750万总吨，而1979年时降至503万总吨，下降了71%）。正处在这一时期的海上自卫队的第四次防卫计划（1972~1976年）也未按期完成，原计划建造54艘、约69000吨舰船，实际上仅建造了37艘、约5万吨。
1979年日本造船工业在短期复苏后，于1982年再度萧条，加之日元升值，南朝鲜等新兴竞争力量的出现，使日本造船业处境困难。
1986~1990年的中期防卫计划，要建造35艘、约69000吨舰船，这促进了日本舰船工业的发展。
1996~2000年，日本政府制定并正在实施"中期防卫力量发展计划"。针对下世纪初日本仍不能拥有核潜艇和航空母舰的现实，他们把发展远洋作战装备作为建设21世纪远洋型海军的关键，使其常规舰艇的总吨位、单舰平均吨位及舰龄、整体作战能力等均处于世界领先地位。该计划规定，5年中建造各种舰艇共16艘，其中4400吨级驱逐舰5艘、2700吨级潜艇3艘、8900吨级两栖登陆运输舰1艘、5400吨级潜艇供应舰1艘。
4.亚洲金融危机后的发展情况
1997年下半年，日本造船工业经受住了震撼世界的亚洲金融危机的考验，主要大型造船企业的造船产量虽有升有降，但接获新船订单大幅度上升，造船手持订单储备充足。从总体上来说，各船厂生产稳定，企业利润有所改善。
1997年日本造船产量总体水平仍居世界首位。从主要大型造船企业的造船情况看，1997年日本三菱重工造船产量为142万总吨，较1996年下降26.8%，造船企业排名位于世界第四；川崎重工为66万总吨，较1996年增长57.1%，排名位于世界第七；日本钢管为65万总吨，较1996年增长31.6%，位于世界第八；日立造船公司为53万总吨，较1996年下降22.7%，位于世界第九。在承接新船订单方面，由于日元大幅度贬值，日本造船工业的竞争力进一步增强，新船订单大幅度增长。据劳氏船级社公布的统计数字，日本接获各类新船订单643艘，共计1536.2万总吨，占1997年世界新船订单总量的比重达到了42.1%。与1996年水平相比，增长67.7%。1997年日本新船订单的增加部分占世界新船订单增量的比重为47.5%。由于接获了大量新船订单，日本的造船手持订单大幅度上升。根据德国不来梅航运经济研究所对全世界300及300总吨以上船舶的统计，截止到1998年1月1日，日本造船手持订单为550艘，1115万修正总吨，占世界造船手持订单总量的比重为31.9%，与其主要竞争对手韩国相比高出6.2个百分点。充足的手持订单使日本造船企业在1997年度过了繁忙的一年，而且从手持订单的数量看，至少在2000年年中之前，日本主要造船企业将继续保持这种繁忙和兴旺的状况。迫于新船订单大幅度增长对造船生产设施需求的压力，为了在不增加新造船基础设施的情况下，完成现有的船舶订单，日本造船企业对船舶建造的生产组织方式进行了调整。其中主要措施是采用过去曾被禁止使用的平行建造法。解除对平行造船法使用的禁令，是1996年日本运输省造船工业调整计划的一部分。除此以外，日本一些船厂还计划通过重新启用过去被停止使用的船坞，以增加其现有的生产能力。日本中型造船企业已经大量采用平行造船法造船，目前日本主要大型造船企业也已出现采用这种方法的趋势。三菱重工的长崎船厂、日立造船公司的舞鹤船厂和住友重工的横须鹤船厂已开始采用平行造船法造船。三菱重工在长崎船厂采用平行造船法建造了10艘集装箱船；日立造船公司也将采用平行造船法在有明船厂建造11艘VLCC和几艘巴拿马型散货船。这几艘散货船是日立造船公司为调整生产组织计划从舞鹤船厂转移到有明船厂建造的。石川岛播磨重工和川崎重工将重新开放过去曾被停止使用的船坞或船厂。三井工程和造船公司也开放了它在千叶船厂过去停止使用的3号船坞。
生产效率有提高加之滚滚而来的订单，使1997年日本造船企业经营状况有所改善。据日本住友重工透露，该公司在截止到1997年9月的前6个月中，营业利润增长了150%，达到63亿日元（约合5250万美元），税前利润与1996年同期水平相比激增640%，达到了15亿日元。但销售额与1996年相比没有变化，仍保持在1244亿日元的水平。另外日本钢管公司造船部透露，1997财年该公司销售利润率为5%。从总体情况和主要大型造船企业的经营状况看，1997年日本造船工业取得了重要发展，但日本中小型造船企业由于市场竞争激烈，加之亚洲金融危机的影响，企业发展遇到了较大困难，如日本中小型造船企业中的函馆造船厂陷入经营困境，上岛造船厂也面临倒闭，村上造船厂已向仙台地方法院申请破产。对于日本造船工业来说，目前面临的主要问题是船价过低，企业难以形成合理的利润率。鉴于这种情况和日本已处于世界造船第一大国的地位，目前日本一方面努力提高造船生产效率，降低造船成本，进一步增强自身竞争力，保持其现有地位；另一方面，在策略上积极呼吁各国限制造船生产能力，试图以此推动船价的上涨。
方针政策: 为发展造船工业，日本政府制定了有关法律和各种保护发展政策与措施。属运输省海上技术安全局主管的法律及与其业务相关的法律有23项，其中主要法律有8项。即造船法、小型船制造业法、临时船舶建造调整法、摩托艇竞赛法、船舶法、船舶安全法、造船业基础整备事业协会法和船舶吨位丈量法。
战后，日本造船工业发展的主要原因之一是政府以这些法律为依据，根据不同时期的情况，制定有关政策和措施，有效地对造船工业给予指导。
70年代末，石油危机以后，日本政府为了解决造船工业供需结构不平衡的问题，积极调整市场，努力促进需求正常化，运输省根据造船法和特定船舶制造业经营安定临时措施法等有关法律，以造船合理化审议会为咨询机构，对造船企业降低开工率、处理过剩的造船设备能力进行了统一安排；运输大臣引用有关法律，有效地实施了这些措施，官民共同努力，使造船工业重振旗鼓，结束了长达10多年的不景气局面。
1. 反萧条措施
（1）1979年和1987财年先后两次处理过剩的造船设施能力。
（2）企业合并，实施集团化管理，调整和强化产业体制。
（3）特定船舶制造业安定事业协会收买被处理的设备和土地，并对由此而使造船厂发生的解雇金、退职金等债务给予担保。
（4）根据促进特定远洋船拆解临时措施法和促进船舶拆解补贴制度等，大力促进拆船。
（5）根据垄断禁止法，对造船设备能力在1万总吨以上船厂的造船产量加以限制。
（6）促进高附加价值船，21世纪船舶配套设备、海洋开发设备等新技术和生产技术开发，强化研究开发体制。
（7）促进国际协调，加强造船国之间对话，稳定造船市场秩序。
2．日本政府扶植政策
日本船舶工业的迅速发展是和政府的大力支持和扶植分不开的。政府为了促进船舶工业的振兴和发展，制定了许多法律，并以此为依据，根据各个不同时期的发展需要，适时地制定相应的扶植政策和措施，使日本船舶工业能在较短时间内从战争的废墟上重新振兴起来，成为世界造船大国之一。
第二次世界大战以后，日本造船扶植政策主要是以"计划造船"制度和提供"出口信贷"制度为核心而展开的。从日本船舶工业的演变可以看到，这两项政策为日本船舶工业的发展做出了巨大贡献。
1）造船政策结构与法律基础
F造船政策结构
日本船舶工业是由私营企业构成。国家通过有关的法律，对船舶工业进行管理和调控。船舶工业扶植政策主要表现在以下几个方面：
对船舶建造实行审批制度，并通过金融财政措施，对船舶工业实施直接或间接调控；
提供出口信贷，促进在日本船厂造船，支持造船工业；
对产业调整给予援助。
F造船政策法律基础
日本的船舶工业属运输省海上技术安全局管辖。1964年由该局实施的法律共有23项，其中单纯为船舶工业立的法律有"船舶法"（1933年颁布）、"船舶吨位丈量法"（1980年颁布）、"船舶安全法"（1933年颁布）、"造船法"（1950年颁布）、"小型船造船业法"（1966年颁布）"临时船舶建造调整法"（1953年颁布）、"造船业基础整备事业协会法"（1978年颁布）和"摩托艇竞赛法"（1951年颁布）。
政府在制定造船扶植政策的时候，除了依照上述法律以外，还可以引用如"中小企业团体法"、"中小企业现代化促进法"等永久性法律。在造船工业萧条时期，为了保证产业调整援助政策的顺利实施，政府相应地制定了临时性法律。如"中小企业事业转换对策临时调整法"（1976~1986年）、"特定不景气产业安定临时措施法"（1978~1983年）等。正是这些法律的适时设立，使各项造船政策无论是在造船业振兴时期，还是在提高国际竞争能力时期，以及在产业调整时期都能够有法可依，顺利实行。
F造船政策的资金基础
开发银行和输出入银行作为国家金融机构，为造船扶植政策的实施提供了资金保障。通过这两个银行为计划造船和出口船提供金融援助是日本造船与航运政策的核心。日本国内的航运公司只要得到政府认可，列入造船计划以后，即可从开发银行获得优惠的造船贷款。对于建造出口船，只要满足规定的条件，输出入银行可为其提供优惠的出口信贷。
60年代初，开发银行对在本国船厂造船提供的贷款占该银行贷款总额的21%，1965年上升至45%，以后逐年减少，1975年降到10%，80年代初稍有提高，为13%。从开发银行为船舶建造提供贷款的力度不难看出日本政府对造船与航运业的重视程度。
另外从输出入银行提供的出口信贷看，60年代中期促进建造出口船是该银行的投资重点。在其投资总额中，船舶出口信贷占58%，以后开始减少，1980年约8%左右。
综上所述，日本造船扶植政策主要是以"造船法"为依据，通过审批的方法直接调控。
2）财政扶植
F国内信贷
70年代以前，日本建造的本国籍船主要是通过计划造船制度具体实施的。该制度始于1947年，但是以开发银行贷款的方式是从1953年开始实行的，并一直延续至今。
根据国家规定的条件，日本船东申请建造的船经审批被列入造船计划以后，可以从开发银行获得优惠的贷款。贷款比率大约占船价的70%左右，偿还期限从贷入本金后算起，货船15年，油船13年（均含3年宽缓），年利息为7.5%。对于商业银行贷款利息高于开发银行的部分，国家还提供利息补贴。船东在获得优惠的造船贷款以后，虽然法律上没有明确规定禁止到国外船厂造船，但是原则上以计划造船方式建造的船都在日本船厂建造已成为惯例。因此，日本计划造船所建造的船都是在国内船厂建造的。
60年代初政府加强对船舶工业的扶植，计划造船产量大增，每年约250万吨左右。70年代以后稍有减弱，而在70年代末又重新加强。进入80年代以后，计划造船产量逐年下降，1991年只有10艘，约计92万总吨。
在经济合作与发展组织关于取消造船补贴的谈判中，日本开发银行提供的优惠造船贷款制度受到了欧美的指责。对此，日本极力申辩其制度是对航运业的支持，并非间接对造船给予的扶植。经过辩论，谈判最后认为，该制度不违反出口信贷协定，可继续保留。
F出口信贷
从50年代开始，日本政府通过输出入银行提供船舶出口信贷。实行初期的贷款条件为相当于60%船价的贷款可在交船后的5年内分期偿还，年利率7.5%。1962年以后宽到80%船价的贷款可在交船后8年内分期偿还，年利率4%。
60年代日本把航运与造船工业作为重点扶植产生，给予了很大支持。在1960~1967年间，输出入银行为船舶出口提供的信贷约占该银行贷款总额的80%。1969年以后，受经济合作与发展组织关于船舶出口信贷规定的制约，开发银行的贷款条件接近国际水平。尽管如此，该银行提供的出口信贷仍为船价的50%左右，偿还期7年，年利率8%。
80年代以后，输出入银行提供的出口信贷不足其贷款总额的10%。近几年，由于商业银行的贷款利率比经济合作与发展组织建议的利率低得多，输出入银行的出口信贷逐渐失去吸引力，1989年以后船舶出口信贷已名存实亡。
除了提供船舶出口信贷以外，日本不向发展中国家提供特殊条件的出口信贷，输出入银行不提供拨款或直接基金。通产省可以按照经济合作与发展组织规定的条件，为船舶出口信贷保险。
F产业调整援助政策
从70年代末起，日本的造船扶植政策转向支持和援助产业调整。根据"特定船舶制造业安全事业协会法"（1978年月10月颁布）和"特定船舶制造业经营安定临时措施法"（1987年颁布），日本于1979年和1987年先后两次处理了过剩的造船设施能力。实施对象为造船设备能力在5000总吨以上的造船企业。造船业基础整备协会按照上述两项法律，收买被处理的设备和土地。在第一次削减造船能力阶段，用于土地收买和设备处理的资金总额为960亿日元；第二次对5个船厂的设备和土地的收买费合计为107日元。这些资金来源主要是依靠从开发银行和商业银行贷款。偿还分两部分，土地收买贷款由其土地再卖出后的收入偿还；设备收购贷款由生存下来的企业根据政府规定，每年按接到新船船价的一定比率共同承担偿还债务，贷款偿还期为10年。
造船业基础事业整备协会除了收买经处理的土地和设备以外，还对由此而使造船企业发生的解雇金、退职金等债务担保。第二次设备处理阶段，该会对7家造船公司的债务担保额为95亿日元。
经过调整以后，1988年5000总吨以上的造船设施从1986年的73座、602万修正总吨减少到46座、460万修正总吨，同时把44家设备能力在5000总吨以上的公司减少到26家，将21个集团合并成8个。1989年随着世界造船市场出现转机，日本停止了在造船工业实施的反萧条措施。1992年"特定船舶制造业经营安定临时措施法"被废除。
3．21世纪日本造船工业将采取的措施
90年代初，日本造船工业从持续萧条的谷底中走出来。为了重新发展造船工业，长期稳定地满足90年代建造舰船的更新需求，在船舶工业中发挥其作用，改善就业环境，改变船舶工业形象，根据运输大臣的咨询，海运造船合理化审议会于1991年12月提出了21世纪日本造船工业的方针政策。基于这一方针所采取的措施包括：
（1）长期稳定供需平衡
由于70年代大批量建造的大型油船经过20多年的使用后达到了更新年龄，90年代就会出现更新需求。但是，只为了满足暂时需求而扩充船舶建造能力会再次导致供需结构不平衡。因此，在2000年前后，当更新建造需求结束后，新船建造需求将进入低谷时期。为此，日本造船界认为：不应增加造船设施，而应通过机械化和省力化来提高生产效率，满足未来舰船建造需求。为了为2000年以后需求下降作准备，应开发新船型，扩大需求量。同时还应改进生产系统，更进一步节省劳力，以提高企业的灵活性。因此，通过吸取过去靠投机性订船与随意扩大建造能力曾引起市场不必要的混乱这一教训来增进国际间有关远洋船舶市场趋势的共同认识对造船界至关重要。
（2）完善产业基础
a. 基于日本造船工业刚刚摆脱困境，在短时期内要采取如下措施：
·由于船舶生产设备陈旧，要促进现代化改造；
·必须解决人员短缺和职工老龄化问题，改进雇用条件和工作环境。
b. 在中、长期将采取下列措施：
·改进造船工业结构，加强研究开发体制，以灵活地适应多样化、高度化市场需求的变化，并创造需求；
·改进生产设备和工作环境。
（3）促进国际协调
为了攻克世界造船工业共同的课题，加深相互依存关系，日本计划就以下几方面促进国际间协调：
·通过OECD所倡导的多国间协商、国与国协商等创造公平竞争条件；加强各国在造船市场现状与未来发展动向方面的情报交流，统一认识，促进船舶市场供需平衡长期稳定；
·根据国际上对全球环境保护的要求，促进船舶环境保护技术的发展，并努力使其成果得以推广；促进老龄船的拆解；
·促进技术合作，加强国际间技术交流。
4. 船用配套工业的政策和措施
船用配套工业为摆脱受造船萧条的影响，企业间竞争激烈、价格下跌、技术力量下降、经营不佳的局面，为航运及造船工业提供质量好、可靠性高的配套设备与机械，日本政府正在采取必要的措施。
（1） 促进集中生产、专业化分工的生产体制，保持适度的生产能力。
（2）在接受订货、购置原材料等方面促进行业间的相互协调，建立稳定的供应系统，共同获利。
（3）加强含软、硬件在内的新技术开发，促进企业间的合作与交流。
上贴: 拉斐尔 发布日期: 2005-12-03
规模布局: 1．船厂数量
日本造船工业规模十分庞大，据统计，1988年可建造500总吨级以上钢船的船厂有700家，1990年减少到634家。这些船厂以东京、横滨、大阪、神户和长崎为中心，主要分布在九洲、四国等地区。
1987年，为了应付造船工业长期萧条的局面，颁布了《特定船舶制造业稳定经营临时措施法》。根据这一法令，日本于1988年初将44家设备能力在5000总吨级以上的公司减少到26家，而称为大型造船公司的有7家：即三菱重工业公司、石川岛播磨重工业公司、三井造船公司、日立造船公司、川崎重工业公司、住友重机械公司和日本钢管公司。除了日本钢管公司是从钢铁冶炼起家的以外，其余6家都是由造修船逐渐发展起来的综合性大型重工业企业。这6家公司是日本最大的造船企业，单个公司每年建造数十万载重吨甚至超过一百万载重吨的船舶，船舶业务产值超过3.5亿美元。按日本野村研究所的统计，这7家造船公司的船舶业务销售额在世界居很高的地位。它们1991年度的船舶业务销售额为3.7~17.5亿美元，总计为60亿美元。7家公司的平均船舶业务比重为7.6%；如果不包括日本钢管公司，6家公司的平均比重为12.2%。近几年，它们的船舶业务（造修船和海洋工程）虽然有明显增长，但由于非船业务同步增长，所以非船业务的比例始终超过86%。
2．职工人数
据日本运输省对630家钢船建造厂的统计，1991年共有造船职工8.9万人。其中正式职工5.5万人，外包工3.4万人，与1981年比较，十年间职工人数减少了一半，只相当于1974年高峰时期的三分之一。
日本造船职工减少的主要原因是由于造船工业长期萧条，有计划地裁减人员所致。加之造船行业在日本被视为"脏、累、危险"的产业，且工资低，企业形象差，特别是对年青人缺乏吸引力。从日本船厂各种人员短缺的情况看，职员中的营业人员、设计人员、现场管理人员，工人中的焊接工、管子安装工、涂装工等经验丰富的造船职工短缺严重，所以在很大程度上不得不依靠外包工，且外包工的雇用比率正在扩大。但是雇用到合适的外包工也很困难，许多船厂不得不采取提高工资、改善福利设施等方法来吸引外包工人。
日本造船职工老龄化问题日趋严重，目前平均年龄已超过40岁。针对这一问题，日本正在采取各种措施，以改善工作环境，增强就业吸引力，促进同行业间的劳动力交换。
3．配套工业
除上述这些造船公司以外，1990年底时日本还拥有859家船用配套设备生产厂。其中大约有210家是大船厂的机械部门、大型企业和中型专门企业，其余则是资金不足1亿日元的中小型企业。此外，日本还有约900家工厂从事小型内燃机修理和船舶电气安装业务，这些工厂绝大部分是小型企业。1990年时日本船用配套工业共有职工3.7万人，与1972年兴盛时期的18万人比较，只相当其20%左右的水平。
结构体制: 1． 管理体制
第二次世界大战以前，日本的舰艇建造是以原日本海军舰政本部为核心，加上海军的技术研究所和横须贺、吴、佐世保、舞鹤4家造船厂来进行的。战后这4家船厂解散，现在日本海上自卫队所需的舰船都是直接向私营船厂订货。
日本的舰艇研制首先由防卫厅作出经费预算，然后防卫厅长官根据海上自卫队慕僚长（相当于海军参谋长）的报告，决定各舰船的性能要求。此后，再经防卫厅技术研究本部长和海上自卫队协商，制定出"基本计划"，报防卫厅长官批准。"基本计划"的具体实施由防卫厅技术研究本部负责。当船厂接到订单开始建造时，由防卫厅采购实施本部派监督检查官到船厂，对整个造船过程进行监督检查。
日本的舰船生产体制与美国不同，它没有专门的舰船生产厂，而是由综合性私营造船公司生产。在大型造船公司内一般都设有舰艇兵器本部，专门为海上自卫队建造舰船。例如，日立造船公司的舰艇兵器本部附属在海洋事业本部之下，负责舰艇的建造、改装和修理，以及舰艇配套设备、武器装备的采购、技术服务和开发设计工作。本部长一般由公司的副社长或常务理事担任。
（1）科研管理
防卫厅技术研究本部所属的舰船技术开发官室是海上自卫队的武器装备设计部门，负责各种舰艇的初步设计和详细设计。同时它也是舰艇配套试制工作的主管部门，在业务上对技术研究本部下属的第一、第五研究所有指导关系。
舰船技术开发官室下设试制和研究两个部门：试制部门主要负责编制船体、发动机、导航仪表、舰载武器弹药和电子设备等的试制和定型技术文件；研究部门主要负责制定舰船设计标准和船体性能、船体结构、船体舾装、船用汽轮机和燃气轮机舾装的设计，以及武备系统、电子设备和导航仪表等的舾装设计。
第一研究所下设管理部和四个研究部（包括若干个研究室），是一个综合性研究所。该所的业务是对舰炮与火炸药、舰船与船用设备、通信、电子、电气与理化器材、燃料及润滑剂进行考察、调研、试验和制定标准。
第五研究所由总务课、两个研究部、一个海上试验室和川崎分所组成，其研究范围包括水中兵器、水声器材、磁性器材、扫雷器具的设计、调研、试验和制定标准等。
（2）舰艇研制程序
日本的舰艇研制程序大体可分为计划阶段、申报预算阶段、设计阶段和建造验收阶段。
F计划阶段
研制某种舰艇的最初设想是在分析和研究了国内外形势、科技发展趋势和日本的国防需要等问题之后提出来的。这项工作由防卫厅的有关局、三军参谋长联席会议、海上自卫队参谋部和各有关院校和技术研究本部共同承担。在完成这项工作的基础上，制定出舰艇发展计划，并纳入国家军备发展计划。
F申报预算阶段
在安全保障会议决定舰艇发展计划（方案）之后，还要仔细研究预算。首先由海上自卫队参谋部提出舰艇的性能要求，然后委托技术研究本部的舰艇技术开发官室进行初步设计和确定概略性能数据，并将其结果报告海上自卫队参谋部。当海上自卫队参谋部的技术部接到报告以后，再拟定主要性能表，然后通知海上自卫队参谋部的防卫部。据此，正式编拟建造舰船的要求和预算表。
日本财政部在计划建造年度的前一年的9月到10月，审查防卫厅提出的申报预算，经过审查与汇总以后
船舶制造的分类
车间的划分常根据船厂的生产规模、性质、习惯而有所不同。
过去很多造船厂除进行钢材加工、船体装配、焊接和设备系统安装外，还具有一定的铸、锻和机械加工能力，在制造船体的同时还制造主机、辅机、锅炉等设备。20世纪50年代以来，随着造船及其配套工业的发展，造船厂已向总装方向发展,即以建造船体为主,大量的机电设备和舾装件则由专业或非专业的协作厂配套提供，船厂只进行安装，以提高造船质量和效率。
造船工序造船的主要工艺流程可用下面的框图表示。
钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正，以保证号料、边缘和成型加工的正常进行。矫正后的钢材一般先经抛光除锈，最后喷涂底漆和烘干。这样处理完毕后的钢材即可送去号料。这些工序常组成预处理自动流水线，利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运、号料、边缘加工等后续工序的运输线相衔接，以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化。
放样和号料船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。由于缩尺比大，型线的三向光顺性存在一定的误差，故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5、1:10的比例放样，以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置，为后续工序提供必要的施工信息。船体放样是船体建造的基础性工序。
号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸，利用样板、样料或草图划在板材或型材上，并注以加工和装配用标记。最早的放样和号料方法是实尺放样、手工号料。20世纪40年代初出现比例放样和投影号料，即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图,用相应的低倍投影装置放大至实际尺寸;或将投影底图缩小到1/5～1/10摄制成投影底片,再用高倍投影装置放大50～100倍成零件实形，然后在钢材上划线。比例放样还可提供仿形图，供光电跟踪切割机直接切割钢板用，从而省略号料工序。投影号料虽在手工号料的基础上有了很大改进，但仍然未能摆脱手工操作。60年代初开始应用电印号料，即利用静电照相原理，先在钢板表面喷涂光敏导电粉末，进行正片投影曝光，经显影和定影后在钢板上显出零件图形。适用于大尺寸钢板的大型电印号料装置采用同步连续曝光投影方式，即底图和钢板同步移动，在运动过程中连续投影曝光。适用于小尺寸钢板的小型电印号料装置，则在钢板上一次投影出全部图形。这种号料方法已得到较广泛的应用。随着电子计算机在造船中的应用，又出现数学放样方法。即用数学方程式表示船体型线或船体表面，以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据，利用计算机进行反复校验和计算，实现型线修改和光顺，以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线。船体的每条型线都由一个特点的数学样条曲线方程表示，并可通过数控绘图机（见绘图用具）绘出图形。数学放样可取消传统的实尺放样工作，还可为切割和成形加工等后续工序提供控制信息，对船体建造过程的自动化具有关键的作用，是造船工艺的一项重要发展。
船体零件加工包括边缘加工和成形加工。边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状，利用剪床或氧乙炔气割、等离子切割进行剪割。部分零件的边缘还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工。气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条，通过同步伺服系统在钢板上进行切割，它可与手工号料、投影号料配合使用。采用数控气割机不但切割精度高，而且根据数学放样资料直接进行切割，可省略号料工序，实现放样、切割过程自动化。
对于具有曲度、折角或折边等空间形状的船体板材，在钢板剪割后还需要成形加工，主要是应用辊式弯板机和滚压机进行冷弯；或采用水火成形的加工方法，即在板材上按预定的加热线用氧-乙炔烘炬进行局部加热,并用水跟踪冷却，使板材产生局部变形，弯成所要求的曲面形状。对于用作肋骨等的型材，则多应用肋骨冷弯机弯制成形。随着数字控制技术的发展，已使用数字控制肋骨冷弯机，并进而研制数字控制弯板机。船体零件加工已从机械化向自动化进展。
船体装配和焊接将船体结构的零部件组装成整个船体的过程。普遍采用分段建造方式，分为部件装配焊接、分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行。
①部件装配焊接：又称小合拢。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。
②分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。分段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行。分段的划分主要取决于船体结构的特点和船厂的起重运输条件。随着船舶的大型化和起重机能力的增大，分段和总段也日益增大，其重量可达800吨以上。
③船台（坞）装配焊接：即船体总装，又称大合拢。将船体零部件、分段、总段在船台（或船坞）上最后装焊成船体。排水量10万吨以上的大型船舶，为保证下水安全，多在造船坞内总装。常用的总装方法有：以总段为总装单元，自船中向船首、船尾吊装的称总段建造法，一般适用于建造中小型船舶；先吊装船中偏尾处的一个底部分段，以此作为建造基准向船首、船尾和上层吊装相邻分段，其吊装范围呈宝塔状的称塔式建造法；设有2～3个建造基准，分别以塔式建造法建造，最后连接成船体的称岛式建造法；在船台（或船坞）的末端建造第一艘船舶时，在船台的前端同时建造第二艘船舶的尾部，待第一艘船下水后,将第二艘船的尾部移至船台末端,继续吊装其他分段，其至总装成整个船体，同时又在船台前端建造第三艘船舶的尾部，依此类推，这种方法称为串联建造法；将船体划分为首、尾两段，分别在船台上建成后下水，再在水上进行大合拢的称两段建造法。各种总装方法的选择根据船体结构特点和船厂的具体条件而定。
船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75%以上，其中焊接又占一半以上。故焊接是造船的关键性工作，它不但直接关系船舶的建造质量，而且关系造船效率。自20世纪50年代起，焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊(见埋弧焊)、半自动焊、电渣焊、气体保护电弧焊。自60年代中期起，又有单面焊双面成形、重力焊、自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术。焊接设备和焊接材料也有相应发展。由于船体结构比较复杂，在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊。
结合焊接技术的发展,自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用 T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线。T 型材是构成平面分段骨架的基本构件。平面分段在船体结构中占有相当的比重，例如在大型散装货船和油船上，平面分段可占船体总重的50%以上。平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备，它利用输送装置连续进行进料、拼板焊接以及装焊骨架等作业，能显著地提高分段装配的机械化程度，成为现代造船厂技术改造的主要内容之一。世界上有些船厂对批量生产的大型油船的立体分段也采用流水线生产方式进行装焊和船坞总装。
船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验，然后在尾部进行轴系和舵系对中，安装轴系、螺旋桨和舵等。在完成各项水下工程后准备下水。
船舶下水将在船台（坞）总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程。船舶下水时的移行方向或与船长平行，或与船长垂直，分别称为纵向下水和横向下水。下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用较普遍；后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水，多用在内河中小型船厂。
纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定倾斜。当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后，船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飘浮于水面。为减少下滑时的摩擦阻力，在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂；也可用钢珠代替下水油脂，将滑动摩擦改为滚动摩擦，进一步减少摩擦力。在船坞内总装的船，只要灌水入坞即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多。
下水意味着船舶建造已完成了关键性的、主要的工作。按传统习惯，大型船舶下水常举行隆重的庆祝仪式。
码头安装（设备和系统的安装）船舶下水后常是靠于厂内舾装码头，以安装船体设备、机电设备、管道和电缆，并进行舱室的木作、绝缘和油漆等工作。码头安装涉及的工种很多，相互影响也较大。而随着船舶设备和系统的日趋复杂，安装质量的要求也不断提高，故安装工作直接关系下水后能否迅速试航和交船。为了缩短下水后的安装周期，应尽可能将上述安装工作提前到分段装配和船体总装阶段进行，称为预舾装。将传统的单件安装改为单元组装,也可大大缩短安装周期,即根据机舱和其他舱室设备的布置和组成特点确定安装单元的组成程度，如主机冷却单元可包括换热器、泵、温度调节器、带附件的有关管道和单元所必需的电气设备。在车间内组成安装单元，然后吊至分段、总段或船上安装，这样可使18～25%的安装工作量由船上提前到内场进行，能使船上的安装周期缩短15～20%。
系泊试验和航行试验在船体建造和安装工作结束后，为保证建造的完善性和各种设备工作的可靠性，必须进行全面而严格的试验，通常分为两个阶段，即系泊试验和航行试验。
系泊试验俗称码头试车，是在系泊状态下对船舶的主机、辅机和其他机电设备进行的一系列实效试验，用以检验安装质量和运转情况。系泊试验以主机试验为核心，检查发电机组和配电设备的工作情况，以便为主机和其他设备的试验创造条件。对各有关系统的协调、应急、遥测遥控和自动控制等还需要进行可靠性和安全性试验。系泊试验时船舶基本上处于静止状态，主机、轴系和有关设备系统不能显示全负荷运转的性能，所以还需要进行航行试验。
航行试验是全面地检查船舶在航行状态下主机、辅机以及各种机电设备和系统的使用性能。通常有轻载试航和重载试航。在航行试验中测定船舶的航速、主机功率以及操纵性、回转性、航向稳定性、惯性和指定航区的适航性等。试验结果经验船机构和用户验收合格后，由船厂正式交付订货方使用。
发展近代造船技术的发展过程是由手工操作向机械化、自动化迈进的过程。自50年代起，船体建造用焊接取代了铆接，使船体建造由过去长期使用的零星散装方式改进为分段装配方式，大大提高了造船效率。由于船体结构和形状比较复杂，手工操作在船体建造中一直占较大比重。电子计算机和数控技术的应用正进一步改变造船业的面貌。电子计算机首先应用于数学放样，进而出现数字输入和图形输出的数控绘图机、数控切割机、数控肋骨冷弯机、数控螺旋桨加工机床和管子加工机床等。同时电子计算技术还在造船厂的生产管理、计划编制、材料设备供应和成本核算等方面逐渐得到应用。为减少信息准备工作,消除设计与生产之间的脱节现象,又研制成大型造船集成数控系统，它包括船舶设计、生产和管理等所有功能的通用信息，能协调地完成从设计到生产的整个工作过程。因此，继续扩大计算机在造船中的应用，是现代发展造船技术、进一步提高造船自动化程度的主要方向。
参考书目
王勇毅等著：《船体建造工艺学》，人民交通工业出版社，北京，1980。
关于《造船方法分段建造》的介绍到此就结束了。