机械故障诊断的欧洲

一、机械故障诊断的欧洲

欧洲一些国家的诊断技术发展各具特色。如瑞典SPM公司的轴承监测技术，AGEMA公司的红外热像技术；挪威的船舶诊断技术；丹麦的B&K公司的振动、噪声监测技术等都是各有千秋。日本在钢铁、化工等民用工业中诊断技术占有优势。东京大学、东京工业大学、京都大学、早稻田大学等高等学校着重基础性理论研究；而机械技术研究所、船舶技术研究所等国立研究机构重点研究机械基础件的诊断研究；三菱重工等民办企业在旋转机械故障诊断方面开展了系统的工作，所研制的“机械保健系统”在汽轮发电机组故障监测和诊断方面已经起到了有效的作用。

二、轮机工程了

专业名称：轮机工程

业务培养目标：本专业培养具备机械原理和轮机系统等方面知识，能在海洋运输各企事业单位从事轮机操纵、维修和船舶监造工作，并基本具备同类船舶工管轮任职资格的高级技术人才。

主干学科：船舶与海洋工程、电气工程、控制科学与工程

主要课程：主推进装置、船舶辅机、轮机自动化、船舶管理、轮机维护与修理、船舶污染及油处理、轮机英语阅读与会话、电力推进系统、工程热力学及传热学、电子电工技术等

主要实践性教学环节：包括金工实习(一般本科为六周，其中车、钳、焊需获得海事局考试，通过后会有相应证书)、四小证训练实习、电器工艺实习、船舶认识实习、毕业航行实习等。

主要专业实验：电工电子实验、辅机认知实验、船舶柴油机拆装实验、轮机模拟系统实验等

修业年限：四年

授予学位：工学学士

相近专业：船舶与海洋工程

开设院校 :大连海事大学（主机辅机较强），武汉理工大学（电气自动化较强），上海海事大学，集美大学，江苏科技大学，天津理工大学，河北工业大学，湛江海洋大学，宁波大学，哈尔滨工程大学，山东交通学院，烟台大学（面向山东省），华中科技大学，上海交通大学,

学科研究方向：

为现代轮机管理工程、轮机自动化与智能化、轮机仿真技术、船舶安全与污染控制、轮机故障诊断与预测技术、机电一体化和动力机械气动热力学。

现代轮机管理工程以现代船舶动力装置及设备的优化使用、综合管理、合理维修为研究对象，重点研究现代船舶动力装置的系统设计、综合节能、排放控制、技术管理以及船舶设备与系统的合理维修与故障诊断等技术；

轮机自动化与智能化研究方向重点研究船用网络通信的实时性、可靠性、网络拓扑结构等理论问题及各种实时网络在船舶上应用课题；

轮机仿真技术研究方向在研制大型轮机模拟器方面有很大进展，在国内外率先应用虚拟现实技术进行轮机模拟获得成功。机舱虚拟现实仿真系统可实现虚拟机舱集控室仿真，机舱漫游和虚拟驾驶台遥控仿真等功能。成功研制的轮机模拟器应用于青岛远洋船员学院的轮机教学、培训和科研工作中，明显提高了轮机模拟器的仿真度；

船舶安全与污染控制研究方向紧跟国际海洋环境保护及船舶防污染技术新动向、新发展，在海上溢油污染的防治与应急处理、海上溢油应急反应的计算机模拟培训、油船货油装卸操纵模拟器、船舶污水的处理、船舶对海洋造成污染的治理、船舶压载水处理技术、非热微放电处理船舶轮机空气污染等方面，积极开展研究工作，取得了较大进展；

轮机故障诊断与预测技术研究方向主要开展轮机新材料新工艺的研究与应用、摩擦磨损机理及其控制技术研究和轮机可靠性维修性，拓展海洋结构物腐蚀损伤与控制和船舶新能源技术两个研究内容。

三、...克令吊？

克令吊是一种装卸货物的设备，它具有起重能力大，操纵方便，耐冲击，制动性能好，安全可靠，装卸货效率高与对货物的适应性好等特点。

液压克令吊是船舶上普遍使用的一种装卸货设备，它具有起重能力大，操纵方便，耐冲击，制动性能好，安全可靠，装卸货效率高与对货物的适应性好等特点。在我国各大航运企业船舶上使用的各种型号液压克令吊超过千台，中远(集团)总公司所属船舶上各种型号的液压克令吊超过500台。液压克令吊是一种技术含量很高的电、液、机一体化的船舶起货设备，在使用过程中，需要具有一定专业知识的技术管理人员，按要求对其进行日常维护。在实际工作中液压克令吊常因缺少应有的维护保养、操作使用不当、工作环境差与年久失修等原因，造成故障率高。据某航运公司对其所属的五条船舶上所使用的25台液压克令吊的维修费用所作的五年统计，年均每条船液压克令吊的维修费用超过200万元人民币。针对液压克令吊在使用中存在的诸多问题，1997年上海海运学院与上海远洋运输公司组成课题组，对液压克令吊的常见故障的类型、成因与维护管理、维修过程中存在问题进行了研究，提出了一系列措施取得了明显效果。

液压克令吊的整治工作主要从三方面着手：一是由课题组组织有关专家、机务管理人员与液压克令吊的管理人员，对液压克令吊的故障类型、故障成因进行分析归类，编写出具有实用价值的技术文件，供船舶管理人员实施，并在使用中不断加以完善；二是通过提高管理人员的专业知识，故障诊断能力与维修技能的培训，以提高管理人员的维护管理水平，并积极推行主动预防性维护；三是针对液压系统的故障有70%与油液清洁度有关的问题，严格控制液压系统的清洁度，使其保持在允许的范围内。